“曾经做梦都在想，啥时候能不用手动放料该多好，没想到，现在遥控器一点就能够实现开关拉板、取板，完成全部放料工作，真方便啊！”说起智能化带来的新变化，山煤国际凌志达煤业洗煤厂职工杨书玲特别兴奋。

今年以来，凌志达煤业洗煤厂主动对标国内行业标杆，先后优化了原煤预先脱粉设备，完成了夹矸碳再回收改造项目等，逐步实现了从人控到数控的全面升级，从自动到智能的全面提速，稳步开启智选探索，持续提高生产效率。

工艺创新，确保资源吃干榨尽

“根据客户要求，洗煤厂洗出的碳块产品严禁存在夹矸碳。因此在整个入洗过程中，夹矸碳会随着矸石进行外排，还得专门用车辆运输，排矸成本较高。”该厂分管生产的副厂长田慧敏介绍，为有效破解资源浪费难题，他们本着吃干榨净、减少损失的原则，对洗选工艺进行了进一步优化。

首先，该厂对原煤分级脱泥筛筛板进行了改造，避免了50毫米以下的夹矸碳外排，提高了洗出煤回收率。随后，根据洗选指标要求，他们制定了科学的夹矸碳资源再回收方案，在分选环节安装了夹矸碳破碎再回收系统。在反击式破碎机对夹矸碳进行破碎后，夹矸碳可再次进入洗选系统进行分选，分选后产出的精煤产品即可进行销售。

一年来，该厂排矸量占原煤比例由14.6%降至4.4%，精煤回收率同比提升4%，减少矸石外排13万吨左右，经济效益明显。

设备创新，破解煤泥水处理难题

随着采煤机械化程度的提高，入洗原煤中末煤的含量越来越多，为后续煤泥水处理带来了很大压力。“我们厂有两部处理煤泥的压滤机。近年来，原煤入洗量有所增加，但压滤机并没有配套增加。对此，我们只能通过加班来完成煤泥压滤工作，否则浓缩池中水恶化，就会造成事故。”该厂压滤系统职工宋红丽描述了设备改造前的困难场景。

为解决煤泥系统存在的问题，该厂化验室在对原煤进行筛分化验后得出结论：发热量在5200大卡上下的6毫米以下原煤占比15%左右，如果将其直接回收作为产品煤，煤泥产量将大幅减少。

该厂机修人员自主研发了复合筛面滚轴筛，可将6毫米以下的原煤脱粉后回收，然后作为精煤销售。

“原来一个生产班组入洗原煤5000吨，产生800吨左右的煤泥。自从加装了原煤预先脱粉设备后，煤泥降低至260吨左右，不仅保证了煤泥水的正常循环使用，还减轻了压滤机的负荷及材料投入，降低了选煤成本，提高了原煤回收率，可谓一举多得。”田慧敏说。

技术创新，优化岗位减员提效

凌志达煤业洗煤厂压滤系统由压滤机、煤泥转载刮板、煤泥转载皮带、煤泥入料池、煤泥入料泵等设备组成。各设备分布在主厂房的一至三楼，需由4名巡检人员看护。

“在压滤机放料过程中，需手动控制电控箱，还得反复上下楼梯查看煤泥是否有粘板、喷料现象，造成主厂房内墙面、顶面被污染。”站在压滤机旁，该厂分管安全的副厂长曹冲一一列举着以往的不便，“拉板车一次拉6块滤板放料，特别容易造成煤泥刮板堵塞，而一旦堵塞后，需要将刮板内煤泥清理后才能开启刮板机……”

职工劳动强度大，还存在不小的安全隐患。如何改变这一局面，实现减员提效？

面对难题，该厂积极攻关，通过对压滤机图纸进行分析、查询线路，最终确定了方案，即利用卷闸门开关的遥控原理，在压滤机电控箱内加装了遥控传感器。压滤司机在观察放料时可根据滤板开合程度逐块检查，只需用遥控器即可完成全部放料工作，不会再出现因为不能及时发现滤板挂料而导致压滤机跑料的现象。

该厂还先后对压滤机和煤泥刮板机联锁、压滤机排气管道等进行了技术改造，同时在煤泥池加装了防溢料装置。经过一系列改造，现在整个压滤系统只需一名压滤司机现场操作，实现了减员增效。